Le Value Stream Mapping (VSM)
- Code
- PRO 4.05
- Public
- Rayon disciplinaire, tous publics
- Cours
- 7 pages, PDF
- Diaporama
- 20 diapositives, thèmes sombre et clair, PowerPoint modifiable et PDF
- Synthèse
- 2 pages, PDF
- Podcast
- Fichier audio
- Vidéo
- Fichier vidéo MP4
- Infographie
- L'essentiel de la fiche sur une image
- Avec l'achat
- Téléchargement dans votre espace client
Dans un processus industriel, seulement 1 à 5 % du temps crée réellement de la valeur. Le Value Stream Mapping donne à voir, sur une seule feuille, où se cachent les 95 % restants.
Voir ce que traite le coursCours
7 pages rédigées, en PDF.
Diaporama
20 diapositives en PowerPoint modifiable, thème sombre pour projeter et thème clair pour imprimer.
Synthèse
2 pages pour réviser l'essentiel.
Podcast
La notion expliquée à l'oral, à écouter hors de l'écran.
Vidéo
Une présentation animée de la notion, en MP4.
Infographie
L'essentiel de la fiche sur une image.
Ce que traite le cours
5 parties, 7 pages
IOrigine et fondements théoriques
- Du toyota production system au VSM moderne
- Le concept de flux de valeur
- Pourquoi cartographier ?
IIAnatomie d'un VSM et symbologie standard
- La structure en 3 zones
- La symbologie standard
- Les indicateurs clés à mesurer
IIILes 8 gaspillages identifiés (TIMWOODS)
IVLa démarche VSM en 4 étapes
- Préparation (1/2 journée)
- Current State Map — état actuel (1 à 2 jours)
- Future State Map — état futur (1 journée)
- Plan d'action Kaizen (1/2 journée)
VPièges, compétences clés et articulation
- Les erreurs fréquentes
- Compétences clés du facilitateur VSM
- Articulation avec le référentiel
Notions, outils et auteurs
Chaque repère mène aux autres fiches qui le traitent.
Modèles et outils
Présentation de la notion
Du Toyota Production System au VSM moderne
Le VSM plonge ses racines dans les années 1950 chez Toyota. Taiichi Ohno (1912-1990) et Shigeo Shingo (1909-1990) bâtissent le Toyota Production System sur deux piliers : le juste-à-temps (Just-In-Time) et l'autonomation (Jidoka). La méthode reste confidentielle jusqu'aux années 1990. En 1990, Womack, Jones et Roos publient The Machine That Changed the World, qui révèle le Lean à l'Occident ; Lean Thinking (1996) en formalise les 5 principes. En 1999, Mike Rother et John Shook standardisent la symbologie dans Learning to See.
La suite de cet article se lit librement sur le Mag : lire le guide complet de la notion.
Objectifs de la fiche
- Retracer l'origine du VSM depuis le Toyota Production System jusqu'à Learning to See (1999)
- Classer les activités d'un processus en valeur ajoutée, non-VA nécessaire et non-VA pure (muda)
- Lire une carte VSM et ses trois bandeaux (information, flux physique, ligne de temps)
- Construire une Current State Map puis une Future State Map réaliste à 6-12 mois
- Calculer et interpréter le ratio VA / Lead Time comme indicateur de progrès du flux
- Prioriser des chantiers Kaizen à partir de la cartographie
Questions fréquentes
Qu'est-ce que le Value Stream Mapping ?
Le VSM est un outil Lean qui visualise sur une seule feuille, avec une symbologie standardisée, toutes les étapes — à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée — par lesquelles passe un produit ou un service, du fournisseur jusqu'au client. Il sert à séparer ce qui crée de la valeur de ce qui n'en crée pas.
Qui a inventé le Value Stream Mapping ?
Le VSM est issu du Toyota Production System développé par Taiichi Ohno et Shigeo Shingo. Il a été standardisé et popularisé par Mike Rother et John Shook dans leur ouvrage Learning to See, publié en 1999 par le Lean Enterprise Institute.
Qu'est-ce que le ratio VA / Lead Time ?
C'est l'indicateur emblématique du VSM : la part du temps réellement consacrée à créer de la valeur rapportée au temps total de traversée. Souvent inférieur à 1 % au départ (95 à 99 % du temps est du gaspillage), il vise une amélioration de × 3 à × 10 après le chantier.
Quelle est la différence entre Current State Map et Future State Map ?
La Current State Map cartographie l'état actuel du flux avec ses gaspillages. La Future State Map dessine un état futur réaliste à 6-12 mois. L'écart entre les deux alimente un plan d'action Kaizen priorisé.