Et si 60 à 90 % du temps d'un processus ne créait aucune valeur pour le client ? C'est le constat de départ du Lean, né chez Toyota il y a soixante-dix ans.
L'origine : le Toyota Production System
Le Lean trouve son origine dans le Toyota Production System, développé par Taiichi Ohno et Eiji Toyoda à partir des années 1950. Le terme « Lean » (mince, sans gras) a été popularisé par Womack, Jones et Roos dans The Machine That Changed the World (1990), issu d'une étude du MIT. Ce n'est pas une boîte à outils mais un système de pensée : tout ce qui ne crée pas de valeur pour le client est un gaspillage à éliminer, selon le principe du flux tiré (pull) — produire seulement ce que le client demande, quand il le demande.
Les 7 (puis 8) gaspillages Muda
Taiichi Ohno a identifié 7 gaspillages, un 8e ayant été ajouté ensuite :
- Surproduction — produire plus, plus tôt ou plus vite que nécessaire.
- Attente — temps mort entre deux étapes.
- Transport — déplacements inutiles de matières ou d'informations.
- Sur-traitement — opérations sans valeur perçue par le client.
- Stocks — excès de matières ou d'en-cours.
- Mouvements — déplacements inutiles des personnes.
- Défauts — non-conformités à reprendre.
- Talent gaspillé — compétences non exploitées.
Le Boston Consulting Group chiffre à 15 à 30 % de gains de productivité l'élimination méthodique des muda sur les 12 premiers mois, sans investissement majeur. Moyen mnémotechnique : TIMWOODS.
Les deux piliers du Toyota Way
La « maison du Lean » repose sur deux piliers : le Juste-à-temps (flux tiré, takt time, kanban) et le Jidoka (qualité intégrée, arrêt au défaut, poka-yoke). Au centre, le Kaizen (amélioration continue via le PDCA). Le tout tient sur une fondation de 5S, de standards et de respect des personnes.
Muda, Mura, Muri : les 3M des pertes
Toyota ne se limite pas au muda (gaspillage). Le système identifie trois formes de pertes : Muda (gaspillage), Mura (irrégularité) et Muri (surcharge). Les 5S structurent enfin l'environnement de travail, extension opérationnelle du PDCA.